In maggio, sulle banchine del Marina di Varazze, vi abbiamo portati per ben 20 ore all’interno di una zattera di salvataggio Arimar per testarne il suo funzionamento e per scoprire le (numerose) insidie e i pochi piaceri che si provano durante un’esperienza di tal genere.
Ora però vorremmo fare un passo indietro e proporvi, quasi come se ci trovassimo all’interno del famoso programma “How it’s made”, una panoramica sul processo di costruzione e revisione di una zattera di salvataggio.
Per addentrarci nella realtà di costruzione e capire quali sono le singole fasi che portano dei rotoli di tessuto a trasformarsi in perfetti e pesanti contenitori compressi (da molti guardati con preoccupazione al momento di spostarli!), vi accompagnamo all’interno degli stabilimenti di Gruppo Med, produttore delle storiche zattere di salvataggio Arimar.
Speriamo così di far comprendere ai nostri lettori quale attento e rigoroso lavoro si celi dietro a questi oggetti che, un giorno, potrebbero fare la differenza tra la nostra sopravvivenza e il fondo del mare.
Il prodotto finito che seguiremo sarà una zattera Arimar Oceanus PG, la stessa usata durante la nostra prova a mare, omologata per 8 persone oltre le 12 miglia dalla costa.
Costruzione Zattera
Fase 1: Taglio, saldatura e test
Al piano terra dello stabilimento produttivo di Arimar, situato a Cervia, inizia la prima fase del lungo processo di costruzione che porterà la zattera, finita, direttamente sulle nostre imbarcazioni.
All’interno di un ampio spazio dedicato allo stoccaggio dei materiali e alle prime lavorazioni, i rotoli grezzi di PVC, vengono immessi all’interno di una macchina semi automatica da taglio.
Data la delicatezza dell’operazione e considerata la precisione necessaria alla realizzazione del prodotto, il plotter è dotato di tecnologia CAD CAM (Computer Aided Design e Computer Aided Manufacturing).
Tale tecnologia consente di ottenere oggetti tridimensionali, partendo dai disegni vettoriali eseguiti precedentemente su appositi software; in questo modo il taglio delle varie parti che andranno a comporre la nostra zattera, sarà sempre preciso al millimetro, eliminando di fatto gli errori nella successiva loro composizione.
Al taglio del tessuto segue la delicata fase di congiunzione, per cui le singole parti una volta tagliate vengono unite tra loro tramite la tecnologia di saldatura ad alta frequenza.
Il processo consiste, sostanzialmente, nella fornitura di energia sotto forma di campo elettromagnetico, che applicato sulle due parti in plastica consentirà alle stesse di congiungersi aiutate da un’opportuna pressione esercitata da una pressa.
Questa particolare tecnica permette al materiale di fondersi e integrarsi cosicché una volta che i tessuti si saranno raffreddati, il giunto di saldatura tra le parti risulterà forte quanto il materiale circostante, se non addirittura più resistente.
Grazie a questa particolare lavorazione, saremo sicuri che la nostra zattera non perderà pressione all’esterno dei tubolari, né permetterà a pericolose vie d’acqua di infiltrarsi dall’esterno nella nostra cellula di sopravvivenza.
Terminate le prime lavorazioni, il semilavorato viene trasferito al piano superiore dello stabilimento per completare le successive fasi.
Qui, per avere la totale sicurezza che le prime due fasi di lavorazione siano andate a buon fine, la zattera, ora completa di tutte le sue parti strutturali, viene gonfiata alla giusta pressione e testata nella sua integrità.
Fase 2: bombole, piegatura e pressatura
Al piano superiore, un macchinario apposito procede alla carica delle bombola che andrà a gonfiare la zattera qualora dovesse essere utilizzata.
La carica sarà automaticamente immessa nelle bombole, in base alla giusta quantità di aria e pressione richiesta dalla zattera.
Andato a buon fine il test di gonfiaggio della zattera, la stessa verrà sgonfiata e pressata per eliminare totalmente l’aria rimasta al suo interno. Una volta collegata e alloggiata la bombola di gonfiaggio all’interno della zattera, questa verrà prima ben distesa su appositi tavoli da lavoro e poi piegata, pronta per essere pressata ed imballata.
Il compattatore automatico provvede a pressare e imballare la zattera, accertandosi che il pacchetto sia della misura adatta per poter successivamente andare a inserirsi nel guscio rigido o nella sacca di copertura.
Fase 3: preparazione dotazioni e imballo finale della zattera
Le dotazioni di emergenza vengono divise per categorie e riposte in appositi sacchetti, che verranno chiusi in sottovuoto così da risparmiare ulteriore e prezioso spazio.
Alcune vengono inserite direttamente dentro alla zattera pronte all’uso, altre come nel nostro caso sono contenute nella grab bag fornita in dotazione con la zattera.
Di seguito l’elenco di dotazioni presenti nel modello Arimar Oceanus PG, oggetto d’esame:
Zattera: ancora galleggiante con 30 metri di cima, anello galleggiante + cima galleggiante, 2 pagaie, coltello, due supporti tenda, sassola, 2 spugne, fischietto, kit di riparazione, pompa di gonfiaggio manuale, manuale interno, 12 sacchetti per mal di mare, torcia stagna con batterie e luce di rispetto, 3 fuochi a mano rossi, razzo paracadute, specchio eliografo, 0,5 litri di razioni di acqua per persona e 6 pillole per il mal di mare per persona.
Grab bag: 8 sacchetti per il mal di
mare, fuoco a mano rosso, razzo paracadute, 2 fumogeni galleggianti, 1 di razioni litro di acqua per persona, 10000 kj di razioni di viveri , cassetta di pronto soccorso, 2 coperte termiche e un kit da pesca.
Infine la zattera imballata, viene riposta nel suo apposito contenitore, con particolare attenzione al cavo di innesco, che manualmente viene fatto fuoriuscire da un foro che si apre sull’esterno, sarà quindi sufficiente tirare il cavo per azionare il meccanismo di apertura e successivo gonfiaggio della zattera. Il tutto viene poi sigillato e preparato per la consegna.
Revisione zattera
Le zattere secondo la normativa vigente nel nostro paese vanno obbligatoriamente revisionate ad intervalli prestabiliti. Nel caso di una zattera conforme alla navigazione oltre le 12 miglia, come quella che abbiamo appena “costruito” insieme, la revisione deve avvenire ogni due anni, alternando ad una prima revisione ordinaria una successiva revisione straordinaria; differentemente, quelle entro le 12 miglia hanno la prima revisione obbligatoria entro 3 anni dall’acquisto, le successive ogni due anni sempre in alternanza tra ordinarie e straordinarie.
La domanda sorge spontanea. Nella pratica in cosa consiste la revisione?
Anzitutto occorre precisare che la revisione periodica va sempre effettuata del produttore. Quindi nel nostro caso le zattere da revisionare, saranno inviate direttamente negli stabilimenti di Gruppo Med a Cervia, precisamente nel reparto produttivo Arimar. Andiamo a scoprire insieme che cos’è la revisione straordinaria, cioè quella completa di tutto.
Come potrete intuire il primo test da effettuare, il più significativo, è il test sulla tenuta della struttura e dei tubolari. Quindi la zattera viene aperta, poi gonfiata per potere effettuare i controlli sulla tenuta della pressione e per individuare eventuali perdite. Segue poi un controllo integrale su possibili usure dettate dall’uso o da errate condizioni di conservazione. Vengono controllate le singole dotazioni ed eventualmente, quelle come acqua, viveri e segnalatori luminosi, sostituite se scadute. La bombola di gonfiaggio viene in questo caso sempre sottoposta a test idraulico ed eventualmente sostituita.
Concluse positivamente le operazioni appena descritte, la nostra zattera viene ripiegata ed imballata seguendo le medesime procedure impiegate nel caso di una zattera nuova. Una volta restituita al legittimo proprietario, la zattera tornerà ad essere perfettamente efficiente.
